1. 生产管理 “一团乱”，效率提不上来

• 调度全靠老厂长经验，订单一来就手忙脚乱，设备明明有空却排不上产，利用率连 60% 都不到；

• 造型、熔炼、热处理等工序衔接断层，前道工序延误，后道工序只能等，生产周期越拖越长；

• 库存管理 “糊涂账”，原材料堆在车间占地方，成品却经常缺货，客户催单时只能干着急。

2. 质量管控 “靠眼看”，风险降不下去

• 铸件的成分、温度等关键参数靠人工记录，写错、漏记是常事，出了质量问题根本没法追溯；

• 同一个产品，不同批次的合格率波动大，却找不到是工艺、原材料还是设备的问题；

• 客户要符合 IATF 16949 这类国际认证，需要完整的生产数据链，拿不出来就只能放弃高端订单。

3. 政策市场 “两头压”，不转不行了

• 国家 “双碳” 目标下，能耗超标会被限产，可车间的水电气消耗到底在哪浪费了，根本算不清；

• 下游客户比如汽车、工程机械行业，越来越需要 “定制化产品 + 快速交付”，传统生产线柔性不够，接不了单；

• 同行已经开始上系统、建智能车间，你还在靠人工，成本比别人高、效率比别人低，早晚被淘汰。

1. 生产过程透明化：再也不用 “到处问、到处找”

• 实时采集数据：工人用 PDA 扫码报工，熔炼温度、浇注时间、热处理时长等数据自动上传系统，不用再手写台账；

• 设备状态看得见：通过物联网接入中频炉、造型机等设备，是否在运行、有没有故障，打开系统就能看，避免 “设备坏了没人知”；

• 订单进度能追溯：客户问 “我的货到哪一步了”，不用再去车间找，系统里输入订单号，从原材料到成品的全流程都能查。

2. 智能排产降成本：资源用得更高效

以前排产靠 “拍脑袋”，经常出现 “这台设备闲着，那台设备堆着活” 的情况；MES 能根据订单优先级、设备产能、物料库存，自动生成工序级排产计划，排产效率提升 50% 以上。

比如熔炼车间，系统会根据铸件成分需求，自动计算原材料配比，避免材料浪费；同时协调造型、浇注工序的时间，减少

等待，设备利用率能提高 15%~20%。

3. 质量闭环控风险：问题早发现、早解决

原材料入库时，系统会记录批次信息；生产过程中，关键工艺参数实时上传，一旦超出标准（比如熔炼温度过高），系统会自动预警，工人能及时调整，避免整批报废。

就算出了质量问题，也能通过系统快速追溯：是哪个批次的原材料、哪个工人操作的、当时的工艺参数是什么，找到根源后针对性改进，客户投诉率能降 60% 以上。

第一步：诊断需求，找准 “突破口”

• 先搞清楚自己最痛的点是什么：是生产周期太长？还是质量追溯难？还是设备效率低？

• 比如某锻造企业，最痛的是 “换模时间长，小批量订单接不了”，那需求就聚焦在 “模具管理 + 快速排产”；某铸造企业，最痛的是 “质量追溯难，高端订单拿不到”，那需求就聚焦在 “全流程数据采集 + 质量档案”。

• 别想着 “一步到位”，先解决 1~2 个核心痛点，更容易看到效果，也能减少投入。

第二步：选型避坑，优先 “懂行” 的供应商

• 铸锻行业有特殊性，比如熔炼的高温环境、铸件的复杂工艺，不是所有 MES 供应商都懂；一定要选有铸锻行业案例的供应商，他们的系统更贴合实际需求，不用花大价钱定制；

• 别只看功能多不多，还要看技术能不能扩展：比如未来想接 ERP 系统、想上数字孪生，供应商能不能提供接口？能不能适配新设备？

• 服务也很重要：系统上线后，工人会不会用？出了问题能不能及时解决？要选有驻场培训、后期运维保障的供应商，

• 避免 “上线即闲置”。

第三步：试点先行，小范围验证效果

• 别一上来就全厂推广，先选一个高痛点车间做试点，比如熔炼车间、机加工车间；

• 试点时只部署核心模块，比如 “数据采集 + 智能排产”，试运行 3 个月，看看效果：排产效率有没有提升？质量问题有没有减少？工人操作顺不顺畅？

• 比如某铸造企业，先在熔炼车间试点 MES，3 个月后，熔炼温度预警准确率达 98%，不良品率降了 20%，工人也适应了系统操作，再推广到其他车间就很顺利。

第四步：集成打通，避免 “信息孤岛”

• 很多企业已经有 ERP 系统（管订单、财务）、PLM 系统（管工艺设计），上 MES 后要打通这些系统：ERP 的订单自动同步到 MES，MES 的生产数据自动回传到 ERP，避免 “ERP 里的订单，还要手动录入 MES” 的重复工作；

• 比如订单从客户下单到交付，ERP 负责订单录入和收款，PLM 负责工艺设计，MES 负责生产执行，数据在三个系统间无缝流转，不用再 “跨系统查数据、手动填报表”，部门协同效率提升 40% 以上。

第五步：组织变革，让 “数据驱动” 成习惯

• 系统好用不好用，关键在人：要给工人做实操培训，比如怎么用 PDA 报工、怎么看预警信息；给管理层做数据决策培训，比如怎么通过系统看板看生产进度、分析成本；

• 可以建立 “数据看板会议”，每天早上花 10 分钟，通过 MES 系统的生产看板，同步订单进度、设备状态、质量情况，决策靠数据，而不是 “靠经验、靠听说”。