数字化工厂是近几年随着国家 2025 战略、国际 5G 发展战略等方向指引下整个制造产业转型升级的发展方向，主要内容就是通过数字和智能制造作为关键技术应用到数字化工厂，是现代工业化和信息化融合的信息体现，也是实现智能化制造的必经之路。如今，领先的制造业企业已经在数字化工厂的建设和发展方面迈出了坚实的步伐，他们在提升生产效率的同时，能够迅速可靠地生产出更多定制化、高质量的产品服务于市场。

但仍存在许多的传统铸造企业，随着近些年企业生产设备的逐渐增多、生产过程日益复杂、人力成本快速上升以及系统管理的要求越来越高，急需通过数字化手段，打通制造全流程，提升生产制造各部门的管理实时性和有效性，从而实现产业模式的转变。

企业制造方式的数字化转变，源自企业提质增效降本、管理方式变革、市场倒逼等多种因素。改变传统制造方式，发展“企业数字化制造、行业平台化服务”已是大势所趋、势在必行。制简科技助力铸造企业数字化工厂建设，推动企业从传统制造向新制造模式转型升级。

在数字化工厂的建设过程中，要从软件和硬件两个方向着手，互为支撑，互相推动。数字化软件的应用，包含了智能生产、设备联网、设备周期管理、智能仓储管理、仓储控制等等等等。硬件数字化，设备PLC控制，具备网络接口并开发，设备运行中的参数和状态信号可通过物联网实现数据采集。现场具备智能化终端，现场人员可通过终端实现信息的接收和反馈，实时信息传递，打通信息孤岛，让沟通无纸化提高沟通效率。

分析国内数字化建设现状，在企业和车间等层面，近几年ERP、PLM、MES 等行业内数字化工厂软件发展非常迅速，并得到了大量制造企业的广泛青睐和应用，很大程度上助力我国制造业企业提高了现代化管理水平和数字化的能力。

数字化工厂车间现场的建设尤为重要，但在现场执行层面，目前依然存在很大的问题，直接地影响了数字化工厂的实施能不能真正落地，主要存在以下问题：

1）设备物联不具备条件。从企业现场的装备设备就可以看出端倪，大部分传统车间内还存在几十年前的普通设备，而针对传统的普通设备要支撑实现数字工厂的使用要求，就必须进行改造，然而，拿出一笔钱对传统设备进行这样的改造对大多数老板来说是不能接受的。

2）一线信息的真实准确及时地收集与传递。传统管理方式，很多的一线生产信息都是要通过人工整理汇总后二次处理传递给更高层的管理人员或需求业务人员。造成这一现状的原因主要有两个方面的影响：

• 一是传统生产管理方式，很多信息都是需要通过人工通过纸质去记录统计，最后再汇总汇报，不仅时间长，数据的统计与传递过程中难免产生误差。

• 二是过去常说的软件“孤岛效应”，往往企业在数字化工厂建设过程中会多软件并行使用，在各功能软件之间也通常不会进行打通，数据也随之无法快速传递共享。

因此，解决现场数据信息收集等问题是传统铸造企业数字化工厂建设中的短板和关键。

制简科技针对传统铸造企业的特点和数字化建设过程中普遍存在的问题，构建了软硬件一站式数字化智能工厂解决方案，促进企业数字化铸造工厂的建设。通过多家企业的落地实践证明，铸造行业数字化工厂解决方案能很好的解决当前数字化智能化建设当中遇到的系统与底层数据脱离，真正大部分产生数据的群体却没有录入平台的问题，同时提高了现场的工艺执行率和信息传递及时率，也就提高了车间现场的生产效率和质量。

制简科技针对企业生产车间现场信息准确快速收集的问题，自主研发了制简云MES系统，内置各类软件接口，如SAP/Oracle/用友/金蝶/鼎捷等等，向上承接起各类软件，串联起生产所需要的物料、工艺、质量、设备等生产数据信息；向下通过物联网连接现场各类设备/数字化检测仪器，采集相应需要控制和记录的过程参数数据。

制简科技基于铸造企业的需求，根据其实际情况，从产品生产、运营模式变化等整体的角度考虑，为铸造企业搭建“铸造行业数字化智能工厂”，通过可视化图表、工业SCADA技术等，展示各子模块上报的数据，便于集中管理和辅助生产决策，旨在利用新技术助力铸造企业从机械化向自动化、智能化转型，从经验型向制度化、流程化转型。

制简科技让铸造企业通过信息化系统平台，将管理制度和规范流程与数据固化于制简云MES平台，让企业员工自上而下得以统一行动，通过监控支撑、决策和管理需要，让企业经营数据主动、及时、准确地呈现。

总的来说，制简科技帮助铸造企业推进新一代信息技术和制造业融合发展，加快企业的数字化转型升级，一方面在生产环节降本增效，实现智造生产，另一方面，全方位构建工业互联网场景，让铸造企业的制造流程更高效、更可靠、更绿色、更可持续发展。

最重要的是，在双碳的国家战略目标下，制简云MES的“数字工厂”解决方案还支持对铸造企业峰谷电能利用状况的实时动态监管、分时管理，通过准确的数据分析，推动企业科学用电，达到节能减碳、绿色节能的目的。

未来，制简科技将持续创新，充分发挥在引领企业智能制造转型升级中起到的良好示范推动作用，提升制造业融合创新应用水平，“提速”制造业数字化转型步伐，助推实体经济高质量发展。

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